Ongeplande stilstand is één van de meest kostbare verstoringen binnen productiebedrijven. Niet alleen valt de output stil, maar vaak lopen ook kwaliteitsproblemen, leverbetrouwbaarheid en veiligheidsrisico’s op. Veel organisaties weten dat stilstand geld kost, maar onderschatten hoeveel ervan voorkómbaar is met de juiste aanpak.
In dit artikel bespreek ik de vijf grootste oorzaken van ongeplande stilstand — én hoe je deze structureel kunt verminderen.
1. Onvoldoende of verouderd onderhoudsplan
In veel productieomgevingen is het onderhoudsplan ooit opgesteld, maar sindsdien nauwelijks meer geactualiseerd. Machines, productievolumes en omstandigheden veranderen, maar het onderhoudsplan verandert vaak niet mee.
Gevolgen:
- Onvoorziene defecten
- Onderdelen die te laat of juist te vroeg worden vervangen
- Overbelasting van de technische dienst
Oplossing:
- Herzie onderhoudsconcepten periodiek (RCM, FMECA)
- Cluster onderhoudstaken logisch om verstoringen te minimaliseren
- Vertaal plannen direct door naar het OBS (bijv. SAP PM)
Een actueel, onderbouwd onderhoudsplan verlaagt stilstand structureel.
2. Slechte staat van kritische onderdelen (spare parts management)
Veel stilstand ontstaat doordat kritische onderdelen niet op voorraad zijn of omdat niet duidelijk is welke spare parts essentieel zijn.
Gevolgen:
- Lange levertijden → lange stilstand
- Ad-hoc reparaties in plaats van gepland onderhoud
- Onnodige risico’s voor veiligheid en kwaliteit
Oplossing:
- Analyseer kritische spare parts (ABC-classificatie)
- Bepaal veiligheidsvoorraden op basis van risico, levertijd en impact
- Leg vast welke onderdelen altijd direct beschikbaar moeten zijn
Goed spare parts management kan uren tot dagen stilstand per jaar besparen.
3. Onvolledige of onduidelijke werkinstructies
Monteurs willen snel en veilig werken — maar als werkinstructies ontbreken, verouderd zijn of onduidelijk zijn, neemt de kans op fouten snel toe.
Gevolgen:
- Foutieve instellingen
- Onderdelen die verkeerd worden gemonteerd
- Defecten die terugkomen
Oplossing:
- Maak duidelijke One Point Lessons (OPL’s)
- Zorg voor actuele werkinstructies met foto’s en praktische stappen
- Koppel instructies direct aan werkorders in het OBS
Duidelijke procesafspraken maken onderhoud voorspelbaar en veilig.
4. Slechte communicatie tussen productie en TD
Veel problemen ontstaan simpelweg doordat productie en technische dienst niet goed op elkaar afgestemd zijn.
Typische voorbeelden:
- Productie meldt problemen te laat
- TD start een taak zonder te weten dat een machine net is omgebouwd
- Werk wordt stilgelegd omdat planning of materialen niet gereed zijn
Oplossing:
- Dagstarts met gezamenlijke prioriteitenlijst
- Duidelijke escalatieroutes
- Transparante werkorderprocessen in SAP PM of ander OBS
Goede communicatie voorkomt veel onnodige vertraging.
5. Gebrek aan data-analyse en opvolging
Productiebedrijven verzamelen vaak wél data, maar gebruiken deze nauwelijks om onderhoud te verbeteren.
Veelvoorkomende problemen:
- Storingen worden niet goed geclassificeerd
- Oorzaken worden niet geanalyseerd
- Data blijft in systemen staan zonder actie
Oplossing:
- Analyseer onderhoudsdata periodiek
- Gebruik KPI’s zoals MTBF, MTTR en planning-performance
- Voer RCA’s (Root Cause Analysis) uit bij terugkerende storingen
- Gebruik SAP PM-rapportages voor trendanalyses
Met objectieve data kun je onderhoud slimmer plannen en storingen voorkomen.
✔️ Samenvatting
De meeste ongeplande stilstand ontstaat niet door toeval, maar door gebrekkige processen, onduidelijke instructies en verouderde onderhoudsplannen.
Door onderhoud strategisch te organiseren, data te benutten en werkwijzen te borgen, kunnen bedrijven veel stilstand reduceren — soms wel tientallen procenten per jaar.
📞 Ook minder ongeplande stilstand in uw organisatie?
MCE helpt productiebedrijven bij:
- Het ontwikkelen van onderhoudsconcepten
- Optimaliseren van onderhoudsprocessen
- Analyse van stilstand en onderhoudsdata
- Implementatie en inrichting van SAP PM
- Interim-ondersteuning binnen de technische dienst
👉 Neem contact op met René de Vries voor een vrijblijvend gesprek.
E-mail: rene.devries@mc-e.nl
Telefoon: 06 – 53 75 25 42
